Rolka gąsienicy do minikoparki Caterpillar CAT 305 306

Słowa kluczowe:

Kategoria:

Dotyczy modeli: CAT 305E / 306E / 307
Numer części EOEM: 352-6217
Opis w języku angielskim: Trwałe części podwozia koparki, stabilna jakość, wystarczające zapasy, szybka dostawa.

Adres e-mail:info@fortune-parts.com

ZAPYTANIE Powiązane produkty

OPIS PRODUKTU

✅Dopasowanie:Bezpośrednia wymiana rolki gąsienicyMinikoparka Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, Numer części OEM352-6217.
✅Najwyższa jakośćWykonane z wysokiej jakości stali stopowej, odlewane precyzyjnie/kute i poddane pełnej obróbce cieplnej. Twardość powierzchni sięgaHRC50-56, głębokość utwardzania 8-12 mm zapewnia doskonałą odporność na zużycie.
✅Długa żywotność i niezawodność: Wyposażone w wysokiej jakości uszczelki olejowe i łożyska zapobiegające wyciekom. Zaprojektowane do trudnych warunków pracy zGwarancja 2000+ godzin pracy.
✅Idealne dopasowanie i wydajność: Zapewnia płynny ruch gąsienicy, niski poziom hałasu i stabilną pracę. Łatwy w montażu jako bezpośrednia część zamienna.
✅Wsparcie serwisowe: Jakość z certyfikatem ISO9001. Szybka dostawa z portu FOB w Xiamen. Akceptowalna usługa OEM/ODM. Dostępne wsparcie techniczne online i wideo.

Specyfikacje techniczne i dokumentacja techniczna rolki gąsienicowej minikoparki CAT 306

1. Streszczenie i przegląd komponentów

Niniejszy dokument kompleksowo opisuje zespół rolki gąsienicy (znany również jako rolka napinająca lub rolka dolna), podstawowy element podwozia minikoparek hydraulicznych Caterpillar serii 305E, 306E i 307E. Zaprojektowany do złożonych scenariuszy eksploatacji minikoparek o masie od 1 do 6 ton, zespół ten stabilnie wytrzymuje statyczne i dynamiczne obciążenia udarowe w różnych warunkach, w tym w budownictwie, rekultywacji terenów rolniczych i inżynierii komunalnej. Podany w niniejszym dokumencie numer części podstawowej 352-6217 to numer standardowy producenta oryginalnego sprzętu (OEM) dla tego zespołu, odpowiadający kompletnemu zespołowi rolki gąsienicy i częściom zamiennym. Jako wysokiej jakości alternatywa dla rynku wtórnego, zespół ten, wyprodukowany przez profesjonalnego producenta części do maszyn budowlanych, ściśle spełnia normy techniczne OEM CAT, spełniając lub przewyższając specyfikacje OEM w zakresie doboru materiałów, konstrukcji i wydajności, zapewniając niezawodne, ekonomiczne i trwałe rozwiązanie w zakresie konserwacji podwozi minikoparek. 2. Główne funkcje i działanie układu gąsienic

Zespół rolek dolnych jest kluczowym elementem nośnym gąsienicowego układu kroczącego minikoparki, spełniającym trzy podstawowe funkcje:

2.1 Nośność i rozkład ciężaru

Bezpośrednio podtrzymując całkowitą masę koparki serii CAT 306 (około 5,7–7 ton), równomiernie rozkłada ciężar górnej części korpusu i obciążenie robocze na łańcuch gąsienicy poprzez ramę rolki, a następnie przenosi je na podłoże. Wielopunktowe rozłożenie rolek podporowych skutecznie redukuje nacisk na podłoże, zapewniając przejezdność maszyny na miękkim podłożu, jednocześnie zapobiegając uszkodzeniom gąsienic spowodowanym lokalną koncentracją naprężeń.

2.2 Prowadzenie i wyrównywanie torów

Rolki posiadają precyzyjnie obrobioną konstrukcję dwukołnierzową po obu stronach, dokładnie dopasowaną do wewnętrznej krawędzi ogniw gąsienic, tworząc niezawodne zabezpieczenie boczne. Taka konstrukcja skutecznie zapobiega odchyleniom bocznym i wykolejaniu się gąsienic podczas skręcania, podjazdów lub jazdy po nierównym terenie, zapewniając płynny ruch gąsienic wzdłuż ramy podwozia i poprawiając ogólną stabilność prowadzenia maszyny.

2.3 Kontrola ugięcia gąsienic

Dzięki synergii z kołami prowadzącymi i napinaczami, utrzymanie odpowiedniego napięcia wstępnego i ugięcia górnego łańcucha gąsienicy (zwykle kontrolowanego na poziomie 1–2% długości nawisu gąsienicy) ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji zazębienia między kołami napędowymi a gąsienicami, redukcji drgań roboczych i minimalizacji strat mocy. Wydłuża to również żywotność gąsienic i innych układów kołowych.

3. Szczegółowe specyfikacje techniczne i projekt inżynieryjny

3.1 Zakres stosowania i odniesienie do oryginalnego producenta sprzętu (OEM)

• Główne modele objęte zakresem zastosowania: minikoparki hydrauliczne Caterpillar 305E, 306E, 307E i ich pochodne.

• Numer części OEM: 352-6217 (numer zespołu rdzenia). Odpowiednie części zamienne można dopasować za pomocą certyfikowanej bazy danych producenta, co zapewnia pełną zamienność ze sprzętem OEM.

• Zgodne specyfikacje gąsienic: Zgodność ze standardowymi gąsienicami serii CAT 306 (szerokość 400 mm, odstęp 154 mm), z precyzyjnym dopasowaniem szerokości obręczy do wewnętrznej szerokości płyty gąsienicy (różnica 2–5 mm) w celu uniknięcia kolizji i nieprawidłowego zużycia.

3.2 Projekt i struktura mechaniczna

• Typ: Uszczelniona i smarowana (S&L) rolka bieżna o dużej wytrzymałości, nośna, ze zintegrowaną konstrukcją zespołu łożyskowego.

• Korpus koła / Kucie: Wykonane z wysokowęglowej stali stopowej o wysokiej wytrzymałości (40Mn2, 50Mn) w procesie kucia w matrycy zamkniętej. W porównaniu z odlewami, kucie zapewnia ciągły rozkład ziarna metalu, znacznie poprawiając odporność korpusu koła na uderzenia i wytrzymałość zmęczeniową, a także umożliwiając mu wytrzymywanie częstych uderzeń obciążeń dynamicznych.

• Wał: precyzyjnie wykonany ze stali stopowej chromowo-molibdenowej 42CrMo, z utwardzoną powierzchnią czopa, aby zapewnić wysoką wytrzymałość na rozciąganie (≥1080 MPa) i odporność na zużycie, spełniając wymagania długotrwałej pracy przy dużej prędkości obrotowej.

• Konstrukcja kołnierza: Zintegrowana kuta konstrukcja z dwoma kołnierzami, wysokość kołnierza 18–22 mm, z konstrukcją przejścia w kształcie łuku wewnętrznego w celu zmniejszenia bocznego zużycia ogniw gąsienicy i poprawy dokładności prowadzenia.

• Masa całkowita: około 7–9 kg/szt., przy zrównoważonym rozłożeniu masy zapewniającym stabilność działania i wydajność nośną.

3.3 Materiałoznawstwo i metalurgia

• Gatunek materiału: Korpus koła wybrany ze stali stopowej o wysokiej zawartości węgla, takiej jak 40Mn2 i 50Mn; korpus wału wybrany ze stali stopowej chromowo-molibdenowej 42CrMo; obudowy łożysk wykonane ze staliwa ZG35SiMn, co gwarantuje, że każdy komponent jest odpowiedni do warunków pracy.

• Obróbka cieplna: Powierzchnia toczna koła i krytyczne powierzchnie ścierne kołnierza poddawane są kontrolowanemu hartowaniu indukcyjnemu w celu uzyskania twardości powierzchniowej HRC52–62 i głębokości warstwy hartowanej 7–10 mm (HRC45 lub wyższej), tworząc strukturę „twardej powierzchni z wytrzymałym rdzeniem”, która zapewnia zarówno odporność na zużycie powierzchniowe, jak i udarność rdzenia. Korpus wału poddawany jest hartowaniu i odpuszczaniu (HB280–320), a następnie hartowaniu powierzchniowemu w celu zapewnienia kompleksowych właściwości mechanicznych.

• Obróbka powierzchni: Korpus koła poddawany jest śrutowaniu w celu wyeliminowania naprężeń kucia (naprężenie szczątkowe ≤150 MPa) oraz wstępnej obróbce powierzchni. Powłoka składa się z podkładu epoksydowego (grubość 60–80 μm) i poliuretanowej warstwy nawierzchniowej (grubość 40–60 μm), zapewniając doskonałą odporność na korozję i przyczepność oraz adaptując się do trudnych warunków pracy, takich jak wilgoć i kurz.

3.4 Układ łożysk i uszczelnień (rdzeń trwałości)

• Typ łożyska: dwurzędowe stożkowe łożyska wałeczkowe o dużej wytrzymałości, znamionowe obciążenie dynamiczne promieniowe ≥280 kN, znamionowe obciążenie dynamiczne osiowe ≥120 kN, posiadające dużą nośność promieniową i umiarkowaną nośność wzdłużną, odpowiednie do charakterystyki obciążeń małych koparek.

• System uszczelniający: Wielobarierowy układ uszczelnień labiryntowych, kompleksowo zapobiegający przedostawaniu się zanieczyszczeń:

◦ Smarowanie: Wstępnie napełniony smar kompozytowy na bazie litu, odporny na wysokie temperatury i ciśnienia, zakres temperatur pracy -20℃~120℃, utrzymujący stabilną lepkość i właściwości smarne w ekstremalnych temperaturach i ciśnieniach.

◦ Uszczelnienie główne: wykorzystuje poliuretanową (PU) uszczelkę wargową o specjalnie zaprojektowanej krawędzi uszczelniającej, ciśnienie uszczelniające ≥0,3 MPa, skutecznie zapobiegając wyciekaniu smaru.

◦ Uszczelnienie wtórne: Pływające uszczelnienie czołowe (metalowy pierścień uszczelniający + pływający pierścień uszczelniający z gumy silikonowej), chropowatość powierzchni metalowego pierścienia uszczelniającego Ra ≤ 0,8 μm, w połączeniu z kontrolą wstępnego ściskania (0,3–0,5 mm), tworzące wtórną barierę uszczelniającą.

◦ Kanał labiryntowy: Połączenie korpusu koła z gniazdem osi posiada 3-4 obrobione rowki labiryntowe. Wykorzystując opór cieczy, rowki te zapobiegają przedostawaniu się do wnęki łożyska zanieczyszczeń ściernych, takich jak brud, piasek i wilgoć, co znacznie wydłuża żywotność uszczelnienia.

4. Proces produkcyjny i zapewnienie jakości

4.1 Podstawowy proces produkcyjny

Profesjonalni producenci stosują rygorystyczne procesy produkcyjne, aby zapewnić spójność i niezawodność produktów:

1. Kucie i formowanie: Surowce są podgrzewane do temperatury 1100-1200°C, a następnie kute w matrycy zamkniętej za pomocą prasy o nacisku 2000 ton lub większym. Tolerancja wymiarowa półfabrykatu koła jest kontrolowana w zakresie ±2 mm, aby zapewnić równomierne naddatki na obróbkę.

2. Obróbka skrawaniem: Obróbka precyzyjna odbywa się za pomocą centrów tokarskich CNC i wytaczarek. Okrągłość średnicy zewnętrznej koła wynosi ≤0,03 mm, współosiowość ≤Φ0,02 mm, a chropowatość powierzchni Ra ≤1,6 μm; prostopadłość powierzchni czołowej kołnierza ≤0,02 mm, co pozwala na uzyskanie dokładności obróbki klasy IT7-IT8.

3. Obróbka cieplna: Korpus koła poddawany jest hartowaniu w temperaturze 860–880°C, a następnie odpuszczaniu w temperaturze 580–600°C. Bieżnik i kołnierz są następnie miejscowo hartowane indukcyjnie. W całym procesie stosowany jest automatyczny system kontroli temperatury, aby zapewnić równomierną twardość (różnica twardości w obrębie tego samego przedmiotu obrabianego ≤3 HRC).

4. Obróbka powierzchni: śrutowanie (średnica śrutu 0,8–1,2 mm, siła 0,2–0,3 mmA) → odtłuszczanie → fosforanowanie → natryskiwanie elektrostatyczne → utwardzanie w temperaturze 160°C. Przyczepność powłoki spełnia normę GB/T 9286-1998 klasy 1.

5. Montaż i uszczelnianie: Montaż odbywa się w pomieszczeniu czystym klasy 1000. Wciskanie łożysk odbywa się za pomocą prasy hydraulicznej z precyzyjną kontrolą ciśnienia (5–8 MPa), aby uniknąć uszkodzenia łożyska. Ilość wtryskiwanego smaru jest precyzyjnie kontrolowana (±5 g), aby zapewnić odpowiednie smarowanie i wyeliminować ryzyko wycieku.

4.2 System kontroli jakości (QC)

• Kontrola wymiarów: Krytyczne wymiary są w 100% sprawdzane za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) z dokładnością ±0,005 mm, co zapewnia zgodność z oryginalnymi rysunkami. W przypadku produkcji masowej, do szybkiej kontroli stosuje się dedykowane narzędzia kontrolne, co zwiększa wydajność o 30%.

• Badanie twardości: 5% produktów z każdej partii jest losowo wybieranych do badania twardości metodą Rockwella. Twardość powierzchni bieżnika musi mieścić się w zakresie HRC52–62; produkty niespełniające wymagań są natychmiast poddawane obróbce.

• Test szczelności: Po montażu przeprowadzany jest test szczelności pod ciśnieniem powietrza 1,5 MPa, utrzymując ciśnienie przez 30 minut bez wycieków. Niektóre produkty poddawane są testowi zanurzeniowo-rotacyjnemu (50 obr./min, 2 godziny) w celu sprawdzenia niezawodności uszczelnienia.

• Badanie nośności: Badanie nośności statycznej (1,5-krotność obciążenia znamionowego, 1 godzina) i badanie zmęczenia dynamicznego (1 milion cykli) przeprowadzane są na specjalnym stanowisku badawczym, aby upewnić się, że nie występują żadne trwałe odkształcenia lub uszkodzenia.

• Normy certyfikacyjne: Produkty spełniają wymagania certyfikacji systemu zarządzania jakością ISO9001; materiały spełniają normy środowiskowe RoHS; niektóre produkty uzyskały certyfikat CE, spełniając wymogi dostępu do rynku w Europie i Stanach Zjednoczonych.

4.3 Gwarancja i wsparcie posprzedażowe

• **Okres gwarancji**: Gwarancja obejmuje 2000 godzin pracy w normalnych warunkach pracy i obejmuje awarie spowodowane wadami materiałowymi i problemami procesu produkcyjnego.

• Wsparcie posprzedażowe: Zapewniamy pomoc techniczną w formie wideo oraz usługi diagnostyki usterek online; jeśli zajdzie potrzeba wymiany, dostępne są szybkie usługi uzupełniania zapasów (dostawa w ciągu 15–20 dni w przypadku standardowych zamówień), aby zminimalizować przestoje w pracy sprzętu klienta.

PARAMETRY PRODUKTU

Rolka gąsienicowa CAT 306

Parametry	Bliższe dane
Model	Minikoparka CAT 305E / 306E / 307E
Numer części	352-6217 (numer referencyjny OEM)
Technika	Odlewanie / Kucie + Pełna obróbka cieplna
Twardość powierzchni	HRC50-56, głębokość hartowania 8-12 mm
Zabarwienie	Czarny / Żółty (możliwość dostosowania)
Czas gwarancji	2000 godzin pracy
Orzecznictwo	ISO9001
Waga	Około 7–9 kg/szt.
Cena FOB	FOB port Xiamen 12–25 USD/sztuka (w zależności od ilości)
Czas dostawy	W ciągu 15–20 dni od potwierdzenia zamówienia
Termin płatności	T/T
OEM/ODM	Do przyjęcia
Typ	Części podwozia minikoparki
Typ ruchu	Koparka gąsienicowa
Zapewniamy obsługę posprzedażową	Wsparcie techniczne wideo, Wsparcie online